Onderwerp: Zelf 3D bootspullen printen

ilCigno: Ik heb deze berichten even afgesplitst van "Wat heb jij als laatste aangeschaft" omdat 3D printen zeker een eigen topic verdient. De topictitel is bewust algemeen gehouden zodat er ruimte is voor nog veel meer 3D ontwerpen en voorbeelden van geprinte bootspullen.

---

Zelf ontworpen en gemaakt:

"Customized" beschermkapjes voor mijn ST60 instrumenten, met onze bootnaam.



Ontworpen met AutoDesk 123D Design, 3D geprint met onze FlashForge printer in PLA. Welgeteld mijn tweede design voor de 3D printer en het past perfect! Helaas ben ik vergeten om een foto te maken van "the finished product"

Enige vraag is hoe goed het PLA materiaal het in weer en wind en UV straling gaat uithouden. We gaan het zien. Als ze het een seizoen uithouden ben ik al blij, ik print zo nieuwe...

Jeroen.

ZeeZin schreef :
Ik hou me ook aanbevolen

Leuk idee van die kappen.

Komt net een ideetje bij me op daarvoor en denk dat ik daar maar eens mee aan de gang ga binnenkort.

H2O schreef : Jeroen, zou je het bestand (zonder de bootnaam) ter beschikking willen stellen? Dan zet ik het in de downloads hier, dan kan iedereen met een 3D printer ze gemakkelijk zelf printen. Al dan niet met eigen bootnaam.

H2O schreef :
PLA, kun je, na een beetje schuren, blank lakken met DD-lak met UV filter, dat maakt ze zeker weers en UV bestendig

Gaaf Jeroen. Als ik zo onbescheiden mag zijn: hoeveel kost zoiets om te maken?

koko schreef : De kosten zitten in een paar factoren.

Eerst de kosten voor het materiaal: Ik koop goede kwaliteit rollen 1,75mm dik PLA filament met ongeveer 300 meter lengte (750 gram) die ca. 30 euro kosten. In een ST60 kapje zit ongeveer 20 meter aan materiaal (inclusief een "raft" dat later verwijderd wordt). Totaal kosten per kapje zijn dus € 2 aan materiaal. Mijn printer kan alleen PLA aan, terwijl er ook 3D printers zijn die ABS kunnen printen dat voor deze toepassing iets beter geschikt is.

Na het printen is er nog een beetje nabewerking dat vooral bestaat uit het netjes verwijderen van het raft.

Verder is er nog de factor tijd. Mijn 3D printer is ongeveer 5 uur bezig met een kapje in standaard kwaliteit (dat er prima uitziet). Wat dat kost aan slijtage van de printer heb ik nog geen inzicht in. Het is "maar" een consumenten 3D printer dus het eeuwige leven zal hij niet hebben.

Dit betekent natuurlijk ook dat als er iets misgaat (wat wel voorkomt maar gelukkig meestal alleen bij prototypes), je een hoop tijd kwijt bent.

Jeroen.

Dank je, Jeroen!
Ik had al eens begrepen dat materiaalkosten de pret niet drukken. Indrukwekkend hoeveel tijd er in gaat zitten. Slijtage aan een printer zijn zeker ook kosten, al voel je die niet zo direct natuurlijk.

De STL-file van het Raymarine ST60 kapje staat inmiddels in de downloads, met dank aan H2O!

Ben wel benieuwd naar het uitzetten en krimpen van het materiaal.
De temperatuur van het kapje kan zeker varieren van -10 tot +50...

Net een adapter geprint voor een tomtom Bandit op Gorpo mounts, past perfect

roozeboos schreef : Nog geen ervaring met deze uitersten. PLA is redelijk krimpbestendig materiaal en krimpt iets na het printen (bij ca. 210 graden). Iets in de orde van 0,3% (voor zover ik daar getallen voor kan vinden). Voor kleine objecten bijna verwaarloosbaar maar voor grotere objecten wel iets om rekening mee te houden.

ABS (een ander veel gebruikt materiaal om 3D mee te printen, sterker dan PLA) krimpt ongeveer twee keer zoveel als PLA.

Jeroen.

Net een beschermend dekseltje ontworpen en 3D geprint voor het water- en stofdicht afsluiten van de data/voedingskabel van mijn Standard Horizon plotter.



Jeroen.

En een reserve dodemansknop voor onze Suzuki buitenboordmotor.



Deze heb ik ook enige tijd geleden op Thingiverse gezet trouwens.

Jeroen.

H2O schreef : punt is denk ik dat een kapje voor bijvoorbeeld een raymarine instrument er eigenlijk passend op moet schuiven.
Daarbij wil je niet dat het in de winter te strak zit en knapt, of in de zomer er af valt. Een paar millimeter uitzetten of krimpen kan dat veroorzaken.

Voor de multiview heb ik dit onderzocht, als was dat dan niet 3 d printen meen ik, maar wel een goedkope productie methode.
(Want een matrijs is veel te duur voor mijn aantallen.)
Daar werd ik gewezen op dit punt. En de enige oplossing was m groter maken en dan vasthouden met magneetjes.
Dat zag ik niet zitten, dus is het een stoffen kapje geworden. Wat prima werkt, en niet duur is.

roozeboos schreef : Je hebt het over slechts tienden van een millimeter en je kunt er rekening mee houden bij het ontwerp. Bovendien zal het materiaal van de meter zelf ook mee krimpen of uitzetten.

De tijd zal het leren...

Jeroen.

Misschien alsnog een PLA kapje voor de multiview maken om eens te kijken hoe zich dat houdt? Wellicht nuttig om te weten voor toekomstige projecten.

Zou het kunnen helpen indien je de zijkanten een lichte golving geeft zodat er wel enige marge ontstaat voor uitzetting en krimpen, en er tegelijk toch voldoende spankracht blijft ?

Tony2920 schreef :
Of een paar ruwe kuiltjes waar een dotje siliconenkit, of een siliconen dropje (zelfplakkende kleine voetjes voor apparaten die niet op tafel mogen krassen) in past.

ilCigno schreef : ja dat zou ik zeker wel willen.
nou heeft de multiview al een rubberen rand aan boven en onder zijde , dus daarmee zal het allicht meevallen

ALs je goed kijk naar een origineel kapje, dan zie je dat de wanden licht naar binnen gekromd staan. Dat zie je goed bij NASA, omdat die vierkante klokjes heeft.

Dat gebeurt vanzelf door de interne spanningen na het spuitgieten en verzorgen een klemming die in all tolerantiegevallen ongeveer gelijk is.

Shrinkage en warpage zoals we dat noemen is vaak dat wat ontwerpers 's nachts wakker houd bij complexe ontwerpen, maar hier werkt het handig in het voordeel mee!

boarderbas schreef : Ik heb hier nog een kapje liggen van een oude Windset van Nasa maar die is weer anders.
Hij is een heel klein beetje te groot maar in de onderrand zitten twee smalle ribbeltjes waarmee hij desondanks vastklemt .
Ik denk dat je bij DHZ producten heel goed moet kijken hoe de originele eruit zien om niet voor vervelende verassingen te komen staan. Ik zie al zo'n DHZ dekseltje zo vast zitten dat hij er helemaal niet meer af gaat zonder verwarmen of afkoelen .
Ad

Ik heb in mijn eigen ST60 ontwerp "nokjes" aan de binnenkant van de bovenste rand gemaakt die bedoeld zijn om het contact te houden met het materiaal van de meter. De bovenrand buigt iets naar buiten uit en veert weer naar binnen of naar buiten bij krimpen of uitzetten van het materiaal. Dat is de theorie in ieder geval. Hoe goed dat in de praktijk werkt gaan we wel zien.

Jeroen.

Yellow Boat schreef : That's all in the game... Heb inmiddels gemerkt dat goed passen (niet te los en niet te strak) een kwestie is van fracties van millimeters. En vele prototypes.

Maar vergeet niet, gewone beschermkapjes en de meters zelf zijn ook van kunststof en hebben last van hetzelfde uitzetten en krimpen.

Jeroen.

omdat ik een mast heb geschikt voor lijkentouw maar een doorgelatzeil met glijblokken had ik een probleem. dit heb ik opgelost door blokken te printen. omdat het blok op het smalste afmeting 5 mm breed is heb ik er wel M3 boutjes in verwerkt om de trek en druk krachten op te vangen, zelfs na ruim 50 zeiluren blijft alles nog heel.