Hierbij nog wat achtergrond info bij mijn overwegingen. Je kunt nog veel meer vinden op mijn website, zie de link in het onderschrift. En wil je helemaal op de hoogte blijven van de laatste ontwikkelingen dan kun je je abonneren op mijn blog
framsblog.wordpress.com/ door rechts bovenin in het vakje email subscription je email adres in te vullen. (kan geen kwaad, wordt niet voor andere zaken gebruikt) Het is wel in het Engels maar van steenkolen kwaliteit zodat de meesten het wel kunnen volgen.
Ik heb mij van te voren behoorlijk verdiept in de de bouwmethoden en materialen bij de voorbereidingen voor de bouw van Fram. Let wel, dit is al zo'n 10 jaar geleden. Ik ben niet onhandig, heb wel eens een Waarschip afgebouwd, teak dek gerestaureerd (2x) en alle onderhoud aan mijn boten altijd zelf gedaan. In een heel ver verleden had ik wel eens een paar polyester kano's in een mal gemaakt, maar verdere ervaring met polyester en glasmatjes is beperkt gebleven tot wat reparatie werk aan een roestige auto, ook al weer in een heel grijs verleden.
Deze trimaran wordt gebouwd met een romp in sandwich constructie, met een schuim kern en een laminaat van een kleine 0,6 mm. dik aan de binnenzijde en bijna 1 mm dik aan de buitenzijde. Dat kwam mij allemaal nogal dun over en met nauwelijks hands-on ervaring met hand-lay-up achtte ik dat een voor mij heel lastige opgave (lees: geen vertrouwen in mijzelf). De ontwerper van mijn boot, Ian Farrier, bood ook de optie aan om deze met red cedar latten in Woodcore te maken. Daar komt ook nog wat laminaat bij kijken maar de constructieve functie daarvan is veel minder kritisch dan bij een schuim kern. Maar het veel hogere eigen gewicht daarvan doet naar mijn idee afbreuk aan de lol van een trimaran. Of je kunt het ook anders benaderen, door een hoog eigen gewicht kun je veel minder zooi mee nemen. Dus zowel voor racen als cruisen is (ultra) licht gewicht toch wel eis nummer 1. Dus het moest een schuim kern worden.
De ontwerper gaf ook aan dat de kwaliteit van het hand-lay-up laminaat kan worden verbeterd met een vacuüm nabehandeling, het zgn. vacuüm baggen. Hij noemt dat een aerospace techniek en beveelt dat vooral aan voor alle schotten en andere interieur onderdelen. Niet voor de romp omdat de voordelen nauwelijks opwegen tegen de complicaties die je dan tegen gaat komen.
Met vacuüm baggen wordt nadat het laminaat dat eerst met de hand is geïmpregneerd (zgn. hand-lay-up met rollers, kwasten (tamponneren) en/of spanen) afgedekt met een vocht absorberend materiaal (bleeder mat, te vergelijken met een soort ondertapijt). Hier overheen wordt een luchtdicht folie (geen bouwfolie = niet luchtdicht) aangebracht dat rondom wordt afgedicht met een flexibel tape. Dat is de vacuüm zak. Als je de folie helemaal rondom laat gaan heb je een echte zak. Wanneer je het op een stijve en vlakke tafel doet, waarbij de tape zorgt voor de afdichting tussen folie en tafel oppervlak, krijg je in ieder geval een mooi vlak en recht laminaat. De tafel fungeert daarbij als mal. Dit kan ook met een bootromp en als deze in een mal gebouwd wordt is dat zelfs vrij eenvoudig. Deze one-off trimaran wordt uiteraard niet in een mal gebouwd en dat is meteen ook de reden waarom de ontwerper deze techniek niet voor de romp adviseert.
Het impregneren van laminaat is niets anders dan het verdrijven van lucht en dit vervangen door hars. Als het mooi transparant is geworden mag je er van uit gaan dat de boel verzadigd is. Wanneer je er dan een vacuüm op zet gebeuren er nog drie dingen. Het restant aan lucht wat er eventueel nog aanwezig is wordt alsnog weggezogen, het hele pakket wordt als gevolg van de luchtdruk flink in elkaar geperst en de overtollige hars die daardoor ontstaat wordt in de bleeder mat opgenomen. Nadat de boel is uitgehard is het resultaat compacter, lichter en stijver, dus kwalitatief absoluut hoogwaardig.
Dit ontdekt hebbende dacht ik mijn beperkte ervaring met hand lamineren te kunnen compenseren door een nabehandeling met vacuüm. Dit was de eerste positieve stap richting een go-nogo beslissing voor dit bouwproject. Er waren echter nog wel wat complicerende bijzaken.
Om te beginnen moest er een luchtdichte ondergrond worden gecreëerd, in dit geval dus een rompdeel van schuim. Ik had het schuim van mijn keuze (CoreCell) getest en dit bleek luchtdicht te zijn. De gangbare bouwmethode tot dat moment was vergelijkbaar met de Woodcore methode, maar in plaats van cedar latten met latten van schuim. Je kon ze zelfs hol&bol bestellen (of zelf maken), maar mijn probleem daarmee was dat er in een 12m. bootromp dan wel kilometers lijmnaad is dat overal luchtdicht moest zijn. Een onmogelijke opgave voor mijn gevoel. Juist op dat moment lanceerde de ontwerpen het idee om de schuimlatten niet in de lengte van de romp aan te brengen, maar dwars daar op. Dan kun je ook veel bredere stroken gebruiken (41 cm, drie uit een plaat) en blijft er nog maar een fractie van de lijmnaden over. Enige nadeel is wel dat het schuim dan met warmte vervormd moet worden. Dat bleek met mijn type schuim vrij eenvoudig te gaan met een verf föhn en na enige oefening was ik in staat elke gewenste vorm te buigen.
Overigens worden alle rompen gebouwd in twee helften op hun kant, een linker helft en een rechter helft, die daarna aan elkaar worden gezet. Een mooi systeem, er is geen aparte romp/dek verbinding maar alles loopt mooi als één geheel door.
Vanwege mijn luchtdichte eis bedacht ik dat het voor mij veel beter zou zijn om de stroken niet direct aan elkaar te lijmen, maar de naad er tussen achteraf met een dremeltje een V vorm te geven en deze af te vullen met een mix van epoxy en een licht verdikkingsmiddel. Een Eureka moment dat later nog veel gekopieerd zou worden en tot op de dag van vandaag voor- en tegenstanders kent. Zo als het hoort
De volgende complicatie is het feit dat het vacuüm wel zijn werk moet doen alvorens de hars is uitgehard. Voor een dingetje dat je in een kwartiertje kunt lamineren geen punt, maar voor een bootromp van 12 m. is dat andere koek. Een hele trage harder gebruiken en minstens 10 helpers rekruteren zou dat hebben kunnen oplossen. Blijft het fenomeen dat de zak op tijd luchtdicht moet zijn, wat garant staat voor een race tegen de klok. Dan is er nog de combinatie hars en afdichtingstape dat er alles aan zal doen om te voorkomen dat de boel goed op elkaar gaat plakken. En zo nog wel enkele zaken. Dus niet zo gek dat de ontwerper dit zondermeer afraad.
Nog een ander punt was dat ik moest gaan bouwen in de garage aan mijn huis. Dit was voor mij de absolute voorwaarde om überhaupt aan zo'n project te beginnen. Lekker hobbyen in de garage in plaats van TV kijken en een niet al te grote inbreuk op het familie leven en andere sociale verplichtingen. Door ervaring wist ik wat het betekent om je vrije tijd elders te moeten besteden aan je bootje. Dat gaat voor een paar weekenden wel goed, maar niet voor een langjarig bouw project. Althans niet bij mij. De garage had ik al eens verbouwd met dit doel in het achterhoofd en na veel passen en meten moest het net kunnen. Een bootromp bouwen van 12x3 meter in een ruimte van 13x3.6 meter. Althans dit is de grootste romp en een trimaran heeft gelukkig nog meer en kleinere onderdelen. Maar 10 man in een hectische race tegen de klok 100kg hars in evenzoveel laminaat laten smeren in zo'n kleine ruimte deed mij sterk twijfelen aan de haalbaarheid van het project. Maar ja, als je al een paar jaar in je hoofd met de voorbereidingen bezig bent en ‘s nachts in je dromen het ding al 10x gebouwd hebt, wordt rationeel denken wel steeds lastiger. En dat ging weer verder gedurende de zeiltochten die we met onze boot maakten. Alles werd afgewogen en vergeleken met de droomboot die er toch eens moest komen, hetgeen de lol in het eigen - overigens fantastische - schip danig aantaste. (Senta, 11m alu. Koopmans S-Spant)
Juist in deze periode van ernstige twijfel verscheen in het blad Zeilen een artikel over Vacuüm injectie. En toen was de beer los. Niks geen ervaring nodig, geen geklieder met hars, geen vuile handen, geen race tegen de klok, geen helpers nodig, maar een systeem dat voor mij het werk gaat doen
![B) B)](/media/kunena/emoticons/cool.png)
Zo stond het uiteraard niet in dat artikel maar dat was mijn eigen conclusie.
Nu alleen nog de juiste mensen benaderen die dit ook vinden en het artikel in Zeilen is daarvoor een mooi uitgangspunt
Ik belande daardoor op het kantoor van Polyworx en na een verkennend gesprekje met Arjen Korevaar (directeur/eigenaar/ontwikkelaar/injectieGuru) begon mijn aanvankelijke status van malloot/dromer rap te veranderen in die van malloot/DIY bootbouwer. Het werd echt serieus nadat bleek dat Arjen mijn niet door enige voorkennis gehinderde maar wel objectieve benadering kon waarderen en mijn plannen toch ook een flink pioniers gehalte in zich hadden. Arjen garandeerde mij succes, waarmee de laatste twijfels werden weggenomen en er vanaf dat moment dus geen go-nogo issue meer was. We gaan er voor.
Overigens zag de ontwerper dat helemaal niet zitten en had slechte ervaringen met injectie gehad in het verleden. Maar ja, die zat ook in Nieuw Zeeland en kon mij niet in mijn ogen kijken
![;) ;)](/media/kunena/emoticons/wink.png)
Wat dan wel weer erg leuk is is dat hij momenteel een nieuwe productie lijn aan het opzetten is voor een instap model trimaran, geheel gebouwd met ……. juist, vacuüm injectie.
Er was echter nog één probleempje. Rechtreeks op het schuim injecteren was tot dan nog niet met veel succes vertoond en volgens een aantal deskundigen ook niet mogelijk cq. veel te moeilijk. In een productie omgeving kon ik mij daar wel wat bij voorstellen maar ik kan een miemel zijn en net zo lang doorgaan tot het wel lukt. Immers de basis materialen zijn luchtdicht, dus met mijn logica moet een samenstel daarvan ook wel lukken. Er waren wel andere voorbeelden, maar daar werd eerst een dun laagje glas met de hand gelamineerd om een luchtdichte schuimkern te krijgen. In mijn geval zou dat dunne laagje al 30% van het totaal laminaat zijn dus kon je net zo goed het dan maar helemaal met de hand doen. Geen optie dus, maar enige twijfel was er wel, net als over het hele project
Twijfels weg nemen lukt alleen door het te doen waarna er twee mogelijkheden overblijven. Het lukt wel of het lukt niet. Ik kan het wel of ik kan het niet. Zwart wit dus en ik heb geen zin in een grijs gebied.
Om in geval van mislukking de schade beperkt te houden besluit ik alleen de materialen te kopen voor de eerste romphelft van de bakboord drijver. Als dat mislukt is de droom over maar de schade overzienbaar. Een gevalletje jammer dan, maar geen man overboord
Het werd dus van meet af aan een succes. En zoals je een eerste kiel legging feestelijk afsluit besloot ik het uitpakken van dit eerste rompdeel feestelijk te delen met vrienden en familie.
Vacuüm injectie was op dat moment nog een soort van Black Magic dat zich slechts tot dan toe achter gesloten deuren van enkele gerenommeerde werven afspeelde. In mijn garage speelde hetzelfde af, maar in tegenstelling tot die productie omgevingen, met heel beperkte middelen en open deuren. Mede dankzij een verslag van de activiteiten op mijn website
www.fram.nl trok dit wereld wijd nogal wat aandacht, met vele bezoeken van zowel amateurs als professionals tot gevolg. Aangezien ik geen enkele commerciële belangen heb kon men frank en vrij de boel komen afkijken, hetgeen mij erg leuke contacten en verre vrienden heeft opgeleverd.
Tegenwoordig is vacuüm injectie geloof ik wel een hype geworden en is er zeer veel info over te krijgen en worden er zelfs cursussen voor georganiseerd. Als ik het moet geloven, en waarom niet, doet iedereen het en lijkt het een “piece of cake” geworden. De praktijk is wel weer wat weerbarstiger hoor en als ik sommige dingen op Internet zie heb ik daar zo mijn twijfels bij.
Neemt niet weg waarom een (amateur)bouwer nog steeds zijn paneeltjes staat te vacuüm baggen terwijl vacuüm injectie zoveel eenvoudiger is. Tenminste, als je met vacuüm wilt werken.
Inmiddels heb ik wel geleerd dat het gewone hand laminaat in onze multihull bootjes ook prima functioneert en een ultra licht en kwalitatief uitstekend jacht kan opleveren.